这些天，索通发展股份有限公司董事长郎光辉获得第145届美国矿物、金属和材料协会（美国TMS协会）2016年度最佳绿色实践奖的消息给了中国的碳素行业一个大大的惊喜，他成了该奖项1986年设立以来的第29位获奖者，也是首位中国籍获奖者。

　　阳春三月，记者走进郎光辉位于北京的公司总部，分享他多年来致力于预培阳极的绿色生产与节能技术研发的成功经验。也正是因这份执着与专注，让有着145年悠久传承的世界级科学殿堂，留下了中国人的精彩时刻。

　　美国TMS协会最佳绿色实践奖迎来首位中国籍获奖者

　　美国TMS学会是全美矿物、金属和材料的顶级专业学会，是为数不多囊括了材料、工程、矿产加工、原铝生产、材料基础研究与高级应用的专业组织。该组织每年都会评选出在材料科学及工程领域有突出贡献的最佳个人或团体并给予奖励。最佳绿色实践奖旨在表彰在绿色、节能和技术生产领域的原创性科学研究，并将科研成果成功转化为商业实践，推动整个行业的技术革新的领军者。

　　郎光辉就是用行动证明这一切的践行者。获得这个顶级专业学会的认可的必备条件之一是要有业内德高望重专家的举荐。郎光辉这次获奖，得到了三位行业资深专家为其撰写推荐信的殊荣，这种“待遇”在有着百年历史的TMS学会也不多见。在他的颁奖词中有这样的表述：该奖项旨在表彰在以石油焦进行预焙阳极生产领域的环境治理，以及余热发电方面的原创性工作。

　　让我们看看郎光辉为此所做的努力吧。1998年，索通发展创立，18年的创业历程，就是一部探索和发现的奋斗史，他们坚持“绿色预焙阳极、节能预焙阳极和技术预焙阳极”的理念，走“清洁生产，绿色碳素”之路。

　　预焙阳极属于证监会行业分类C6150的石墨及碳制品行业。从2010年开始，郎光辉牵头以索通发展作为科研项目的实践载体，从减少排放到对“三废”的综合利用，全程监测我国行业内预培阳极材料的生产过程。通过生产全流程完善的收尘系统和烟气净化系统，对石油焦煅烧过程中的高温、中温烟气进行回收综合利用，满足我国该领域工厂80%的用电需求,并大大提高了我国预培阳极材料的质量与和工艺综合能耗。

　　索通发展创新研发的余热发电项目，将煅烧炉排放的烟气余热转变成电能，2011年9月并网发电以来，设备运转正常。目前发电功率稳定在4000kWh，年可发电4.5MW，满足了全厂80%的动力用电。每天可发电9万kWh，每天可节省电费4万多元，直接产生经济效益2000多万元。同时，每年还可减排二氧化碳2万吨，节约标煤1万吨。

　　在预培阳极行业中探索的资源综合利用技术的理念与发展模式，对传统产业结构升级、技术创新及循环经济的商业化运营，意义重大。索通发展的不懈探索，得到了全球专业学界的高度认可。

　　“十三五”新材料产业规划推出在即，实现索通内部的“万众创新”

　　2016年，我国新材料产业“十三五”规划编制接近“尾声”，最快将在今年推出，石墨及碳素新材料，凭借其优异性能可广泛应用于新能源汽车、航空航天等多个领域，成为重点发展对象。

　　同时，今年以来高性能的结构钢、特种钢、铝合金等结构材料，碳纤维、光能纤维等高性能纤维材料，高压特种功能材料石墨烯等新材料均实现了快速增长，这些材料目前总量还比较小，但是新材料发展加快了原材料工业关键材料转型升级的步伐。

　　对此，郎光辉表示，一直以来，索通都会将每年收入的百分之三用于研发投入，并且逐年增加。索通发展研发中心是中国唯一的省级石油焦资源利用工程技术研究中心，拥有先进的碳材料实验室和检测分析中心，引进了世界最先进的碳材料试验设备，可以完成碳材料生产过程的实验室模拟，具有世界先进水平的碳材料元素分析和性能检测仪器和设备，为科研提供了强大的硬件保障和智力支持。索通先后主持和参与制定了国家及行业标准共计21项，拥有专利23项，研发能力处于国内领先水平。竭力研发支撑我国金属冶炼行业用碳材料技术，促进传统产业技术更新，研究石油焦在新型碳材料领域的运用，使不可再生的石油焦资源得到高效利用。

　　与此同时，配套完善的科研设施、专业合理的知识结构和富有创新精神、朝气蓬勃的研发团队组成了索通发展高效的研发平台，铸就了具有世界先进水平的石油焦煅烧处理综合技术，高性能预焙阳极生产技术，推动了行业技术发展，也为企业的发展注入了源源不断的活力，使“索通”的品牌不断增辉。

　　此外，在索通的发展历程中，企业文化建设和一线职工的“万众创新”从未懈怠。郎光辉认为，索通之所以能够取得如今的成绩，得益于企业共同认可的企业文化与理念以及一线员工的实践创新与合理建议

　　员工对于企业文化的认可使得索通的绿色发展道路走得更加顺畅，其中，社会责任是索通企业文化的灵魂。据郎光辉介绍，几年前当他决定不顾较高的“守法成本”，坚持走绿色、环保道路之时，内部也有一些不理解的声音，然而正是由于对行业未来发展模式的分析以及强烈的社会责任感，使得他们弥合分歧，上下拧成一股绳，共同推进企业朝着科学发展的道路上前行。

　　企业的绿色发展离不开普通职工。“一线员工是我们创新的主力军。”郎光辉说道。每年，来自一线职工的小改小革和合理化建议为索通带来至少上千万的利润，“多规格阳极生产工艺技术”、“低渗透率预焙阳极技术”、“石油焦粉焦制备预焙阳极”等工艺改进属国内一流；“高电流密度预焙阳极开发”、“新型测温系统在煅烧炉测温中的应用”等原始创新项目达国际一流水平；“预焙阳极全寿命质量控制技术体系的研发及应用”“500KA超大型电解槽预焙阳极技术开发及产业化”更是达到了国际领先水平。

　　这些改革和发明使得索通的环境更好、效率更高、排放更少。为此，该公司每年拿出节约成本的5%奖励发明人，以激发职工更大的创新热情。

　　索通在行业内首先采用先进的余热发电技术，充分利用石油焦煅烧过程产生的余热，发电量不仅可以完全满足企业的生产用电需求，还可满足工厂取暖和职工沐浴用水的生活需求，经过处理的中水全部用于厂区和道路的绿化，这项新技术更是被誉为行业“典范”。

　　为预焙阳极行业正名，革新碳素行业

　　荣誉面前，郎光辉表示，获奖的最大意义在于对索通“清洁生产、绿色碳素”理念的认可，多年来，索通一直致力于绿色技术的研究，最大化进行资源综合利用，强调节能、降低成本和减少污染，而这种理念能够帮助扭转人们对于碳素行业的刻板印象，摘掉其高能耗的帽子。

　　预焙阳极，即俗称的铝用碳素，用于预焙铝电解槽作阳极材料。随着电解铝行业的蓬勃发展，预焙阳极行业也迎来迅猛增长期，但长期以来，人们对于预焙阳极的印象是“又黑又脏”、“粉尘弥漫”，是实打实的高能耗行业，然而，据郎光辉介绍，这其实是一个误区，预焙阳极并非高能耗行业。

　　预焙阳极的主要原材料是石油化工的副产品石油焦和煤化工的副产品煤沥青，郎光辉说：“原来的石油焦都是没人要的，正是因为铝工业的发展带来了预焙阳极的发展，现在石油焦60%用于铝用碳素。”

　　在郎光辉看来，预焙阳极行业是实现资源综合利用的典型行业，它实现了石油焦的变废为宝，是循环经济产业链的一个重要组成部分。

　　以索通为例，通过多年的技术进步，该公司目前的预焙阳极生产电耗大约在140千瓦时/吨，而利用余热发电，可以产生110多千瓦时/吨，一加一减，电量还有需要30千瓦时/吨。据郎光辉介绍，预焙阳极不同于石墨电极，石墨电极要石墨化，需要大量耗电，而预焙阳极不用石墨化，因此也不需要大量耗电，所以并不是高能耗的产业。

　　在环保方面，郎光辉表示，“预焙阳极的硫和氮的排放量非常低，比起钢厂、水泥厂、电厂小多了。我们山东的工厂这两项指标现在都达到50ppm以下，和欧美的一样，很先进。”

　　既然是典型的资源综合利用行业，为什么预焙阳极会被认为是高能耗呢？

　　这就要从2010年11月发布、2012年3月1日起实施的《铝电解用预焙阳极单位产品能源消耗限额》国家标准说起了。在这份国家标准里，现有铝电解用预焙阳极企业单位产品工序综合能耗限额限定值规定，煅烧工序综合能耗应≤1230kgce/t，成型焙烧工序综合能耗≤180kgce/t，组装工序综合能耗≤13kgce/t。

　　“为什么过去人们认为预焙阳极是高能耗呢？”郎光辉说，“就是因为这个数据。”

　　在相当长的一段时间内，碳素行业生产按1978年制定或修订的若干产品标准和分析检测方法标准执行。随着管理结构的调整和铝用碳素行业的发展，旧有标准已不能准确反映行业生产实际，难以适应生产发展的需要。因此，为了扭转由于不准确的数据造成的错误认知，在索通及其他单位的推动下，这份国家标准于2014年12月进行了修订，将这些“一看就是高能耗”的标准进行改正。

　　在新的国家标准中，现有铝电解用预焙阳极企业单位产品工序综合能耗限额限定值，煅烧工序单位产品综合能耗≤350kgce/t，成型工序单位产品综合能耗≤30kgce/t，焙烧工序单位产品综合能耗≤130kgce/t，组装工序单位产品综合能耗≤11kgce/t。

　　能耗标准的倍降，整体降低了全行业的能耗指标，推动了行业的节能发展，也从此让铝用碳素行业摘掉了高耗能的帽子。

　　看似简单的数据变化背后，是索通发展长期致力于绿色实践的最好证明，这个行业蜕变的过程，也让索通发展尽显成本优势，技术领先成就其核心竞争力，让他在激烈的行业竞争中异军突起，成为行业翘楚。

　　资源的循环利用代表了人类产业文明发展的方向，也是索通研发的主要目标。坚持“绿色预焙阳极、节能预焙阳极和技术预焙阳极”的理念，走“清洁生产，绿色碳素”之路，在生产过程中，索通不断探索循环经济发展模式，开发铝用碳素资源综合利用新技术，推动行业绿色、环保、可持续发展。

　　“我们多年来一直致力于绿色技术的研究应用，最大化进行资源综合利用，强调节能、降低成本和减少污染。TMS的最佳绿色实践奖是对我们工作的有力肯定，我们希望在TMS的支持下，能将我们的技术推广到整个行业。”郎光辉在颁奖礼上的获奖感言久久回荡……